การจัดทำระบบสาธิตเทคโนโลยีการบำบัดกลิ่นแบบชีวภาพสำหรับโรงงานอุตสาหกรรม


1. โรงงานอุตสาหกรรมที่เป็นสถานที่ติดตั้งระบบสาธิต

      ในการจัดทำระบบสาธิตเทคโนโลยีการบำบัดกลิ่นแบบชีวภาพที่โรงงานอุตสาหกรรม ได้รับความอนุเคราะห์จาก บริษัทไทยเซ็นทรัลเคมีจำกัด ( มหาชน ) ตั้งอยู่ที่อำเภอนครหลวง จังหวัดพระนครศรีอยุธยา โดยมีปัญหาเรื่องกลิ่นแอมโมเนียซึ่งเกิดขึ้นจากกระบวนการอบผลิตภัณฑ์ปุ๋ยก่อนส่งออกจำหน่าย ดังรูป

2. การดำเนินการ  

      ประสานงานกับบริษัทไทยเซ็นทรัลเคมี จำกัด (มหาชน) และกรมควบคุมมลพิษ เพื่อดำเนินการออกแบบและก่อสร้างระบบสาธิตเป็นแบบถังเสตนเลสบรรจุตัวกลางแบบตั้ง ออากาศผ่านเข้าทางด้านล่างมีปริมาตร 720 ลูกบาศก์เมตรต่อชั่วโมง ที่ความเร็วผ่านตัวกลาง 0.1 เมตรต่อวินาทีในขั้นต้น โดยมีข้อมูลที่สำคัญดังนี้

รูปที่ 57 แสดงแผนผังกระบวนการผสมปุ๋ยของโรงงานบริษัทไทยเซ็นทรัลเคมีจำกัด (มหาชน)

  • อากาศที่มีปัญหากลิ่น ท่อเข้าของอากาศที่มีกลิ่นต่อจากปล่องหม้ออบปุ๋ย ซึ่งมีขนาดปล่องใหญ่มากและมีอัตราการไหลประมาณ 200,000 ลูกบาศก์เมตรต่อชั่วโมง ความเข้มข้นของแอมโมเนียในปล่องไม่แน่นอนแต่สูงถึง 300 ส่วนในล้านส่วน ในบางครั้ง
  • การออกแบบท่อเข้าระบบ ใช้ท่อเหล็กชุบสังกะสีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางภายใน 20 เซนติเมตร และมี Damper เพื่อให้อากาศภายนอกเข้ามาเจือจางแอมโมเนียให้มีค่าความเข้มข้นในช่วง 20-200 ส่วนในล้านส่วน และอุณหภูมิประมาณ 30- 35°C ก่อนเข้าระบบบำบัด
  • ขนาดของระบบ เป็นถังมีเส้นผ่านศูนย์กลาง 1.8 เมตร บรรจุตัวกลางแยกเป็น 2 ชั้น แต่ละชั้นหนา 0.55 เมตร บรรจุตัวกลางซึ่งประกอบด้วย กากมะพร้าว ขนาด 1 นิ้ว 15 ส่วน ปุ๋ยคอก 4 ส่วน กากตะกอน 1 ส่วนโดยปริมาตร และน้ำให้ได้ความชื้นประมาณร้อยละ 20 ของน้ำหนักรวม เมื่อใช้งานไปความชื้นจะอยู่ที่ร้อยละ 30-40 ของน้ำหนักรวม ติดตั้งปั๊มจ่ายน้ำแบบรีไซเคิลสามารถตั้งเวลาและปริมาณน้ำได้ ในการทำงานจริงไม่จำเป็นต้องเติมน้ำบ่อยครั้ง เพราะอากาศที่ส่งมาบำบัดมาจากหม้ออบนั้นมีความชื้นสูงทำให้ตัวกลางไม่แห้ง
  • ตำแหน่งเก็บตัวอย่าง เจาะช่องเก็บตัวอย่างในตำแหน่งต่างๆ ทั้งก่อนและหลังเข้าระบบบำบัด โดยมีตำแหน่งเก็บตัวอย่างก่อนเข้าระบบ 2 จุด หลังผ่านตัวกลางชั้นที่ 1 และหลังผ่านตัวกลางชั้นที่ 2 และก่อนออกทางปล่อง รวมทั้งมีช่องวัดความดันสถิตที่ข้างถัง
  • ค่าใช้จ่ายในการดำเนินงาน ค่าออกแบบและก่อสร้างทั้งหมดรวมระบบไฟ น้ำ และระบบควบคุมเป็นเงิน 300,000 บาท ค่าตัวกลางที่เติมครั้งละ 1,600 บาท เติมและเปลี่ยนทุก 6 เดือนหากจำเป็น ค่าอุปกรณ์ตรวจวัดความเร็วลมและอุณหภูมิ 12,000 บาท ค่าเครื่องวัดแอมโมเนียแบบกระเป๋าหิ้ว 80,000 บาท ปริมาณการใช้ไฟฟ้าประมาณ 100 วัตต์ สำหรับพัดลมมีค่าใช้จ่ายประมาณเดือนละ 240 บาท
  • การทดสอบระบบ ทดสอบเดินระบบเริ่มที่ความเข้มข้นต่ำ คือ แอมโมเนีย 50 ส่วนในล้านส่วน และเพิ่มขึ้นจนถึง 200 ส่วนในล้านส่วน พบว่าระบบมีประสิทธิภาพลดลงหากความเข้มข้นสูงขึ้น คือที่ความเข้มข้นขาเข้าเกิน 100 ส่วนในล้านส่วนระบบจะมีประสิทธิภาพน้อยลงและเชื้ออาจเริ่มตายหรือมีขีดจำกัดสูงสุด
  • ระยะเวลาทดลองใช้งาน ระบบใช้งานตั้งแต่มกราคม-กรกฎาคม 2547 อย่างต่อเนื่อง ยกเว้นในกรณีโรงงานหยุดทำงาน 1-2 วัน/เดือน ความหนาของตัวกลางลดลงร้อยละ 20-30 แต่ประสิทธิภาพในการบำบัดก็ยังสูงประมาณ 95%

        การดำเนินการติดตั้งระบบสาธิตแสดงดัง รูป

ี้

  รูปที่ 58 ท่อดึงอากาศเสียจากโรงงาน

 

รูปที่ 59 ท่อเจือจางอากาศเข้าระบบ

 

รูปที่ 60 พัดลมที่ใช้ดึงอากาศ

 

  รูปที่ 61 การบรรจุชั้นตัวกลางในระบบ

  รูปที่ 62 ตัวกลางชั้นบน

 

รูปที่ 63 ตัวกลางชั้นล่าง

 

  รูปที่ 64 ท่อน้ำที่ใช้เพิ่มความชื้นให้กับตัวกลาง

 

รูปที่ 65 ตำแหน่งท่อระบายอากาศออก

 

รูปที่ 66 แผนผังระบบบำบัดกลิ่นแบบชีวภาพที่โรงงานผลิตปุ๋ยเคมี บริษัทไทยเซ็นทรัลเคมี จำกัด (มหาชน)

 

        การเก็บตัวอย่างแอมโมเนียโดยใช้เครื่องมือตรวจวัด แสดงดังรูปต่อไปนี้

  รูปที่ 67 การเก็บตัวอย่างแอมโมเนีย

 

3. ผลการดำเนินการ

ตารางที่ 22 แสดงองค์ประกอบของระบบบำบัดชีวภาพที่โรงงานไทยเซ็นทรัลเคมี จำกัด(มหาชน)

ชนิดของอากาศเสียที่เข้าระบบ

อากาศจากหน่วยกระบวนการผลิตปุ๋ย

ชั้นตัวกลาง

กากมะพร้าว 75 % ปุ๋ยคอก 20% และตะกอนจากโรงบำบัดน้ำเสีย 5% โดยปริมาตร

ความลึกของชั้นตัวกลาง

55 เซนติเมตร จำนวน 2 ชั้น

ประสิทธิภาพของระบบ

ประสิทธิภาพในการบำบัดสูงสุดได้ถึง 95 %

          ดำเนินการตรวจวัดแอมโมเนีย (NH3 ) ค่าความเป็นกรดด่าง และการยุบตัวของตัวกลาง ณ ระบบบำบัดกลิ่นแบบชีวภาพ ที่โรงงานไทยเซ็นทรัลเคมี จำกัด (มหาชน) โดยเริ่มต้นเดินระบบในระหว่างเดือนมกราคม 2547 - กุมภาพันธ์ 2547 ซึ่งค่าที่ตรวจได้แสดงดัง ตารางที่ 23 และ รูปที่ 68-69 ดังนี้


ตารางที่ 23 ผลการตรวจวัดประสิทธิภาพของระบบสาธิตระบบบำบัดกลิ่น ที่โรงงานอุตสาหกรรม

ครั้งที่

วันที่ตรวจวัด

ค่าความเป็น
กรด-ด่าง

ปริมาณแอมโมเนีย
เข้าระบบ
(ppm)

ปริมาณแอมโมเนีย
ออกระบบ
(ppm)

ประสิทธิภาพการบำบัด
แอมโมเนีย(
%)

1

24 ม.ค.47

7

65

6

90.77

2

26 ม.ค.47

7

68

5

92.65

3

30 ม.ค.47

7

67

5

92.54

4

2 ก.พ.47

7.9

64

11

82.81

5

4 ก.พ.47

6.7

49

3

93.88

6

6 ก.พ.47

6.7

49

4

91.84

7

9 ก.พ.47

7.9

26

4

84.62

8

10 ก.พ.47

6.6

48

6

87.50

9

13 ก.พ.47

6.6

55

9

83.64

10

14 ก.พ.47

6.6

70

8.25

88.21

11

16 ก.พ.47

-

111.12

7.62

93.14

12

17 ก.พ.47

-

86.8

4.5

94.82

13

18 ก.พ.47

7.9

71

7

90.14

14

19 ก.พ.47

7.9

67.5

7.5

88.89

เฉลี่ย
64.10
6.28
90.20


      โดยสรุปแล้วระบบจะทำงานได้ดีที่ความเข้มข้นขาเข้าของแอมโมเนียประมาณ 50 ส่วนในล้านส่วน และไม่ควรให้ความเข้มข้นของอากาศมีค่าเกิน 100 ส่วนในล้านส่วน เป็นเวลานาน เพราะอาจทำให้เชื้อเริ่มไม่ทำงานหรือตายได้ แต่สามารถฟื้นฟูใหม่ได้ในเวลาไม่นานนัก จากการทดลองพบว่า ใช้เวลาประมาณ 7 วันก็กลับมาใกล้เคียงสภาพเดิม โดยต้องลดความเข้มข้นของแอมโมเนียขาเข้าให้ไม่เกิน 50 ส่วนในล้านส่วน

      เงื่อนไขในการทำงานที่ปรับปรุงแล้ว คือ อากาศผ่านเข้าทางด้านล่างปริมาตร 240 ลูกบาศก์เมตรต่อชั่วโมง มีความเร็วผ่านตัวกลาง 0.033 เมตรต่อวินาที ประสิทธิภาพ 90 เปอร์เซ็นต์ขึ้นไป การบำบัดแอมโมเนียสูงสุดที่ความเข้มข้น ขาเข้า 100 ส่วนในล้านส่วน ที่ประสิทธิภาพ 75 เปอร์เซ็นต์ คือ 12.4 กรัมแอมโมเนียต่อชั่วโมง

 

รูปที่ 68 แสดงประสิทธิภาพการบำบัดแอมโมเนีย

 

รูปที่ 69 แสดงการเปลี่ยนแปลงค่าความเป็นกรด-ด่าง (pH) ในชั้นตัวกลาง

         

 

| หน้าแรก |การบำบัดกลิ่น | เลือกวิธีการบำบัด | ระบบสาธิต | อภิธานศัพท์ | ค้นหา | Site Map | ผู้จัดทำ |
กรมควบคุมมลพิษ กระทรวงทรัพยากรธรรมชาติและสิ่งแวดล้อม